Haarige Probleme kommen Ihnen bekannt vor? Lassen Sie es uns gemeinsam entwirren

Wenn Qualitätsprobleme nicht messbar sind, aber Kunden sie spüren

Ein Kunde aus der Kunststoffverarbeitung stand vor einer scheinbar widersprüchlichen Situation:
Immer wieder meldeten einzelne Kunden Fäden, Staub oder Verunreinigungen im Material. Die Reklamationen traten unregelmäßig auf, waren nicht eindeutig reproduzierbar – und dennoch deutlich genug, um Zweifel an der Produktqualität zu säen.

Intern wurde intensiv geprüft. Die Qualitätssicherung analysierte Proben, erhöhte die Stichprobendichte und überprüfte Prozesse. Doch das Ergebnis blieb unverändert: keine messbare Abweichung.

Währenddessen entwickelte sich der Markt weiter – nur nicht im Sinne unseres Kunden. Erste Abnehmer reagierten sensibel, stellten die Qualität infrage oder wechselten sogar den Lieferanten. Parallel kam es in der Produktion vereinzelt zu unerklärlichen Stillständen durch Materialmangel, ohne dass ein klarer Zusammenhang erkennbar war.

Die zentrale Frage lautete:
Wo entsteht ein Problem, das intern nicht nachweisbar ist – aber beim Kunden sichtbar wird?

Daten statt Vermutungen: Labor- und Prozessanalysen

Parallel dazu wurden die betroffenen Produkte systematisch untersucht. Mithilfe eines Abgleichs mit unserer Datenbank konnten wir gezielt die Materialien identifizieren, die potenziell zu den beschriebenen Effekten neigen.

Entscheidend war jedoch der nächste Schritt:
In einer gezielten Versuchsreihe (DOE) analysierten wir, wie unterschiedliche Einflussparameter – etwa Förderbedingungen oder mechanische Belastungen – die Entstehung von Staub und Fäden beeinflussen.

Erst hier zeigte sich das vollständige Bild:
Die Qualitätsprobleme entstanden nicht durch das Material allein, sondern durch das Zusammenspiel von Materialeigenschaften und Prozessbedingungen – insbesondere beim Transport und Handling.

Die Lösung: Transparenz und gezielte Steuerung

Auf Basis dieser Erkenntnisse entwickelten wir eine Anwendungsmatrix, die alle relevanten Einflussfaktoren und ihre Wechselwirkungen transparent darstellt. Dadurch wurde erstmals nachvollziehbar, unter welchen Bedingungen die Qualitätsprobleme entstehen – und wie sie gezielt vermieden werden können.

Gemeinsam mit dem Kunden leiteten wir konkrete Maßnahmen ab:

Anpassung der Fördereinstellungen, um Materialabrieb zu reduzieren
Definition optimaler Prozessparameter
Erstellung eines Anwendungsmerkblatts für die gesamte Lieferkette

So konnten nicht nur interne Prozesse stabilisiert werden – auch die Kunden des Unternehmens erhielten klare Leitlinien für eine sichere Verarbeitung.

Das Ergebnis

Die Reklamationen gingen deutlich zurück, die Prozesse wurden stabiler und das Vertrauen im Markt konnte wiederhergestellt werden.

Vor allem aber gewann der Kunde etwas Entscheidendes zurück: Kontrolle über ein Problem, das zuvor nicht greifbar war.