Innerhalb kurzer Zeit wurde die Anlage an zahlreichen Stellen nachjustiert. Teilweise erschienen gegenläufige Maßnahmen verschiedener Schichten zunächst erfolgversprechend, erwiesen sich jedoch später als kontraproduktiv.
Die Folge waren zunehmende Produktionsausfälle, instabile Förderprozesse und steigende Wartungskosten.
Aufgrund zunehmender Verstopfungen, instabilem Produktfluss und Produktionsstillständen wandte sich der Kunde schließlich an unser Spezialisten Team – eine nachhaltige Lösung musste her.
Bereits aus der ersten Problembeschreibung wurde deutlich, dass die Störungen überwiegend bei Produkten eines bestimmten Zulieferers auftraten. Gleichzeitig wurden auch technische Ursachen oder Verschleißerscheinungen als mögliche Auslöser vermutet.
Understand - Warum treten solche Probleme auf?
In vielen Fällen entstehen Förderprobleme nicht durch mechanische Defekte, sondern durch komplexe Wechselwirkungen zwischen Material und Prozess.
Typische Ursachen sind:
Materialschwankungen:
Unterschiedliche Partikelgrößen, Schüttdichten, Feuchtegehalte sowie Rezepturveränderungen können das Förderverhalten erheblich beeinflussen.
Produkt-Prozess-Wechselwirkungen:
Änderungen im Material können zu Pulsationen, Ablagerungen und Brückenbildung in der Fördertechnik führen.
Chargen- und Lieferantenunterschiede
Neue Produktgenerationen oder unterschiedliche Lieferantenchargen beeinflussen häufig das Fließ- und Förderverhalten des Materials.
Prozessparameter außerhalb des optimalen Bereichs
Faktoren wie Förderdruck, Fördergeschwindigkeit, Engstellen und Übergabepunkte haben einen erheblichen Einfluss auf einen stabilen Materialfluss.
Auch Verschleiß oder technische Defekte wurden vom Kunden als mögliche Ursachen diskutiert.
Die Folge: Störungen treten trotz technischer intakter Anlagen auf, verursachen hohe Kosten und erschweren die Planbarkeit von Wartung und Produktion.
Analyse - First Steps
Transparenz und klare Entscheidungsgrundlagen
Zu Beginn führten wir eine systematische Erstanalyse durch.
Dabei wurden:
- Rahmenbedinungen der Anlage erfasst
- Prozessdaten und Fördertrends analysiert
- Ströungen den jeweiligen Produkten zugeordnet
- die Zielsetzung gemeinsam mit dem Kunden definiert
Auf dieser Grundlage wurde ein modulares Vorgehensmodell definiert, welches eine strukturierte und ressourceneffiziente Untersuchung ermöglicht.
Ganzheitliche Prozessanalyse
Identifikation kritischer Schnittstellen und Störquellen
Im nächsten Schritt analysierten wir die gesamte Prozesskette einschließlich aller relevanter Schnittstellen innerhalb der Liefer- und Förderstruktur. Besonderes Augenmerk lag auf Bereichen mit erhöhtem Qualitäts- oder Störungsrisiko.
Parallel dazu untersuchten wir die betroffenen Produkte unter definierten Laborbedingungen. Durch den Abgleich mit Referenzdaten konnten kritische Produkte innerhalb der Herstellerpalette identifiziert werden.
Zusätzlich zeigte unsere Anlagenanlayse typische Reaktionsmuster im Prozess, die auf technischen Ursachen oder ungünstigen Prozessparameter hinweisen.
In gezielten Versuchsreihen analysierten wir relevante Einflussparameter und deren Auswirkungen auf das Förderverhalten.
In einem strukturierten Expertendialog wurde eine konkrete Maßnahmenabfolge definiert und gemeinsam mit dem Kunden umgesetzt.
Improve - Die Lösung
Konkrete Maßnahmen statt Vermutungen
Auf Basis der Untersuchungsergebnisse entwickelten wir praxisnahe, umsetzbare Maßnahmen.
Im konkreten Fall konnten:
- Optimale Fördereinstellungen definiert werden
- kritische Parameter angepasst werden zur Verbesserung der Produktionsqualität
- Sensibilisierungspunkte identifiziert werden, die zu Förderproblemen führten
- Optimierungspotenziale auf Anlagenseite aufgezeigt werde
Dabei wird berücksichtigt, dass je nach Anlagenlayout individuelle Einstellungen erforderlich sind.
Das Ergebnis
Stabile Prozesse und planbare Produktion
Durch die systematische Analyse und gezielte Optimierung konnten:
- Druckschwankungen durch Re-justierung auf Basis von Simulationsdaten unserer Produktdatenbank und der Kundenprodukte deutlich reduziert werden
- Förderstörungen signifikant minimiert werden, durch Ersatz einiger Verschleißteile welche lokalisiert wurden
- Qualitätsverbesserungen beim Endprodukt durch eine Optimierung der Förderparameter - weniger Feinanteil
- Produktionsausfälle nachhaltig gesenkt werden
- Wartungs- und Prozessmaßnahmen planbar gestaltet werden
Bereits wenige vermiedene Stillstandstunden führten zu einem wirtschaftlichen Nutzen im sechsstelligen Bereich.
Die Investition in die Analyse amortisierte sich damit innerhalb kürzester Zeit.
Mehrwert für den Kunden:
- höhere Prozessstabilität
- geringere Betriebskosten
- deutlich reduzierte Produktionsriskien
- höhere Planbarkeit im laufenden Betrieb
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